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A análise de risco é o primeiro passo para a montagem do famoso plano de prevenção das indústrias de alimentos e bebidas, também chamado de APPCC (Análise de Perigos e Definição de Pontos Críticos de Controle ou Hazard Analisys and Critical Control Points, em inglês). Se você nunca ouviu falar sobre ele ou não sabe a melhor forma de implementá-lo, precisa correr. Isso porque a ausência de um plano de prevenção tende a trazer consequências negativas para as indústrias do setor.

Os princípios do sistema APPCC têm se tornado obrigatórios pela legislação sanitária de alimentos de diversos países, inclusive o Brasil, pelas Portarias 1428/93 e 326/97, do Ministério da Saúde, e 46/98, do Ministério Agricultura.

Por isso, confira, a seguir, como desenvolver um plano de prevenção e mitigação de riscos para garantir a longevidade da sua indústria de alimentos e bebidas.

Classificação dos perigos da indústria

Quando falamos em riscos no segmento de alimentos e bebidas, temos três classes básicas que devem estar presentes no plano de prevenção: os biológicos, os químicos e os físicos. Os primeiros correspondem às matérias-primas, aos insumos, ao ambiente e, até mesmo, às pessoas envolvidas no processamento de alimentos e bebidas.

Já a contaminação química, costuma ser decorrente de resíduos de substâncias de limpeza, que podem permanecer nas tubulações, nos equipamentos e nos utensílios utilizados, sendo, consequentemente, transmitidos para os alimentos e as bebidas. Outra derivação são os agroquímicos largamente empregados na produção agropecuária e na conservação convencional de alimentos, na indústria, no transporte e em domicílios.

E para fechar, temos os perigos físicos que, assim como os químicos, podem chegar aos alimentos e às bebidas em qualquer etapa da cadeia produtiva, na forma de fragmentos de caixas e outros tipos de materiais.

Importância do plano de prevenção na indústria

Com base nas possibilidades que podem atingir o setor fabril, a indústria precisa, inicialmente, entender os riscos que ela passa a correr quando não tem um plano efetivo.

“Ter um departamento estruturado e bons manuais não é o suficiente para a qualidade dos produtos, pois a excelência é um somatório de controles, treinamentos e serviços. Por isso, recomenda-se uma análise sistêmica, uma compreensão da missão e dos valores da empresa e uma análise socioambiental de onde ela está inserida, para, a partir daí, podermos compreender quais as ações levarão a riscos. Esse conhecimento, portanto, levará ao plano de contingenciamento ou mitigação”, esclarece Ricardo Sasaki, engenheiro de alimentos.

A partir do entendimento das responsabilidades da empresa e dos impactos de suas ações, é chegada a hora de desenvolver um plano de prevenção eficiente para a mitigação dos riscos.

Nesse contexto, o fortalecimento de uma cultura de gerenciamento de projetos é extremamente favorável, a partir do investimento em recursos humanos. É preciso disseminar o conhecimento dentro da empresa, com treinamentos dos departamentos, a fim de promover uma constante análise dos riscos e o desenvolvimento de planos de resposta.

“Não é preciso criar uma ‘cultura do terror’, mas mostrar que, a cada ação, uma reação é esperada. Ao abordar os resultados positivos das atitudes preventivas, isso irá gerar maior valor agregado à empresa e à sua marca”, destaca.

Quer saber mais sobre plano de prevenção na indústria de alimentos e bebidas? Siga acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima.

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